Дробильно-сортировочные комплексы ДСК-100

Дробильно-сортировочный комплекс ДСК-100, ДСК-160

Роторный ДСК для производства кубовидного щебня
Более двадцати ДСК-100/ДСК-160 с роторной дробилкой производительностью 100 и 160 тонн в час, созданных на основе разработок нашего конструкторского бюро, успешно эксплуатируются в различных регионах России.

ВАЖНО! Возможно создание как дробильного комплекса в целом, так и его элементов: роторной дробильной установки, сортировочного устройства, модуля управления, ленточных конвейеров, которые могут быть применены для недорогой, но эффективной модернизации Вашего производства.

Роторный дробильно-сортировочный комплекс ДСК-100/160 по цене производителя 

применяется для вторично-третичного дробления минерального сырья с пределом прочности 8000... 14000 Н/см2, используемого в строительстве автомобильных дорог, в производстве бетона, в горно-металлургическом, горно-химическом производстве, при переработке строительного мусора, в дорожном строительстве, в цементной и керамической отраслях промышленности, в карьерах по добыче ПГС.

ДСК-100 (160) производительностью до 100 и 160 т/час, соответственно, представляет собой непрерывную автоматическую линию по производству фракционированного щебня кубовидной формы и характеризующегося низким уровнем лещадности.

Основной исходный материал – щебень фракции до 100 мм, ГОСТ 8267-93.

Фракции готовой продукции: 0-5, 5-10, 10-20 мм.

Роторная дробилка в составе ДСК-100 (160)
Особенности типового дробильного комплекса ДСК-100 (160)

• Возможность получения высококачественного кубовидного щебня с низким уровнем лещадности.
• Конструктивно обусловленная возможность многовариантной компоновки комплекса: с левым или правым расположением пандуса, кабины управления, транспортеров фракций готового продукта и негабарита.
• Надежность в эксплуатации.
• Сравнительно невысокая стоимость создания ДСК

* Производительность для других условий определяется как произведение указанной производительности на поправочные коэффициенты:

• Поправочный коэффициент прочности и плотности исходного материала: Кп = 1,06 – бсж/ λ 660, где бсж – предел прочности при сжатии (Н/кв.см); λ – объемная масса, г/куб.см.

• Поправочный коэффициент крупности исходного материала: Ккр = 3,33 – 11,7Dнб/2Dр, где Dнб – размер максимального куска (мм); Dр – диаметр ротора (мм).

• Поправочный коэффициент изношенности рабочих кромок бил: Кизн = 1,7 – 14r/Dр, где r - радиус скругления изношенной кромки бил (м); Dр – диаметр ротора (мм).

• Поправочный коэффициент ширины выходной щели: Кщ = 0,84 + 1,6S1/ Dр, где S1 – ширина щели, мм; Dр – диаметр ротора (мм).

1. Исходный материал ковшовым погрузчиком, конвейером или другим выбранным подобным способом загружается в приемный бункер вибропитателя, который обеспечивает бесперебойную и равномерную подачу материала в камеру с основным рабочим органом устройства – ротором.
2. При вращении ротора происходит удар материала в первичный и вторичный отражающие экраны камеры и как следствие – его дробление.
3. Измельченный материал с помощью транспортеров выгрузки подается на наклонный трехъярусный виброгрохот, где происходит разделение (рассев) материала на фракции, и негабарит.
4. Каждая фракция, поступая через отдельную разгрузочную течку, с помощью специальных транспортеров подается на площадку для складирования в штабель. Складированный в штабель негабарит загружается с помощью погрузчика в приемный бункер вибропитателя для додрабливания.
5. Управление ДСК – дистанционное: с пульта, находящегося в кабине модуля управления комплексом. Предусмотрена автоматическая и ручная (с помощью местных кнопочных постов) остановка агрегатов при возникновении аварийной ситуации.

   Состав модуля дробления с роторной дробилкой

1 — дробилка роторная;
2 — вибрационный питатель;
3 — рама с конвейером выгрузки;
4 — рама;
5 — привод;
6 — площадка обслуживания.

Дробилка роторного типа является главной частью дробильного устройства.

Характер измельчения камня определяется размером загружаемого куска и типом дробильного оборудования. Один из основных показателей работы дробилок и дробильных установок – степень дробления: отношение размера куска до дробления к средневзвешенному размеру кусков после дробления.

Дробильная установка в составе ДСК-100 оборудована гидравлической системой обеспыливания (насосная станция К50-32-125: производительность – 8 куб.м/ч; мощность – 2,2 кВт; давление подачи – 1,8 кг/кв.см; емкость резервуара для воды – 5 куб.м.

• Повышенный износ бил, броневых плит и накладок при дроблении высокоабразивных материалов (абразивность более 90 мг) Характерно для всех дробилок роторного типа, независимо от страны и фирмы-производителя. Износ бил можно минимизировать за счет оптимизации режимов дробления. А также, при желании заказчика, – за счет использования бил и ударных плит из высокотехнологичной шведской стали Hardox. С учетом большей их стоимости, в сравнении с базовыми комплектующими отечественного производства.

• Повышенный выход материала с мелкой фракцией: 0...5 мм (~ 50% при загрузке ~ 100 мм). Эта особенность оборудования является плюсом при использовании раздробленного материала в дорожном строительстве.
• Раздробленный материал имеет более высокую прочность, чем при дроблении на оборудовании другого типа, дробление происходит по микротрещинам и по линиям внутренних нарушений структуры камня.

• Кубовидность формы дробленого материала – 90%. Это условное название формы зерен после дробления, напоминающих гексаэдр (шестигранник, ~ 50%) и усеченный тетраэдр (четырехгранник, ~ 40-45%). Кубовидный щебень считается строительным материалом XXI века благодаря ряду значительных преимуществ перед «обычным» щебнем. Его применение: существенно повышает прочность постройки или дорожного полотна, значительно снижает расход битума, цемента и собственно щебня, вдвое сокращает необходимое время на укладку асфальта, повышает коэффициент сцепления до 0,65-0,7.
• Устройство сортировочное УС-100, УС-160 в составе ДСК-100 (160)
• Сортировочное устройство, предзназначенное для сортировки дробленого минерального сырья по фракциям, включает в себя вибрационный грохот и конвейеры выгрузки (в базовой комплектации – четыре: три фракции + негабарит.

• Конвейеры загрузки и выгрузки:
• Два конвейера: мощность привода - 5,5 кВт; ширина ленты - 800 мм.
• Один конвейер: мощность привода - 1 кВт; ширина ленты - 500 мм.
• Конвейеры снабжены резиновой лентой, роликовыми опорами, скребком для очистки ленты и аварийными веревочными выключателями.
• Эксплуатация – при температуре окружающего воздуха от –25о до +40оС и температуре транспортируемых материалов не выше 60оС градусов.
• Как опция, число фракций дробленого продукта по требованию Заказчика может быть изменено; длина каждого конвейера выгрузки может быть увеличена до 40 м; возможна комплектация грохота системой обеспыливания.
• Квалификация специалистов компании ПРОМЭК позволяет найти технический ответ на ВСЕ потребности Заказчика. По опыту, учесть все нюансы можно только «на месте». В каждом конкретном случае необходимо грамотно варьировать опции к базовой комплектации, а в отдельных случаях – включать в технологический комплекс дополнительное оборудование, например мойку.

Компьютеризированный модуль управления предназначен для управления процессом дробления и сортировки материала. В состав модуля входят: на нижнем уровне – электрошкаф, на верхнем – пульт системы управления с монитором. Модуль имеет трехстороннее герметичное остекление, теплоизоляцию и систему кондиционирования.

Конструкция составных частей обеспечивает многовариантную установку комплекса: с левым или правым расположением пандуса, модуля управления, транспортеров фракций и негабарита.

• Весовой контроль на выходе из ДСК.
• Количество фракций дробления по требованию Заказчика.
• Длина конвейеров выгрузки до 40 м.
• Конвейер, соединяющий вибрационный питатель дро-бильной установки с другим технологическим оборудованием, например мойкой, длиной до 500 метров с возможностью фронтального перемещения мойки.
• Создание моечного устройства.
• Система пылеподавления.
• Система безопасности; проблесковые маячки на узлах и агрегатах; система компьютерного и видеоконтроля.